工場稼働を止めないシャッター修理の手順大全
修理・交換2025.11.12
突然、ライン前のシャッターが重い・異音がする・途中で止まる。
生産のタクトは待ってくれません。
出荷場のゲートが閉まらないだけで、入出庫は滞り、製造も連鎖的に遅延します。
しかも、工場の多くは止められない設備や衛生区画、危険物エリア、フォークリフトの常時走行など、一般店舗とは比較にならない制約だらけ。
だからこそ、「工場稼働を止めない修理」には、通常の修理手順とは別次元の段取り力と安全設計、コミュニケーション設計が必要です。
本コラムでは、関西エリアで日々シャッターの修理・点検・更新に携わるシャッター119の現場知見をもとに、止めない修理の基本思想から事前準備、代表的な修理パターンの現場手順、業種別の特記事項、安全・法令、工程短縮テクニック、費用の考え方、ケーススタディまで、読みながら進められるレベルで体系化しました。
今日の不具合を「止まらない現場」のまま解決するために、ぜひ保存版としてお役立てください。
工場稼働を止めない修理の「考え方」
止めない修理は、“ただ早く直す”ことではありません。
事故ゼロ・製品/設備への汚染ゼロ・顧客への影響ゼロを前提に、停止時間の最小化を実現します。
そのために必要なのは、工程の分割・仮設の構築・冗長化（バックアップ）・並行段取りです。
以下の思想をチーム内で共有するだけで、修理品質と段取り速度が目に見えて変わります。
- 安全最優先（Safety First）
高所・回転物・巻取りバネ・電装・フォークリフト動線が交錯するのが工場。LOTO（ロックアウト・タグアウト）計画とKY（危険予知）ミーティングを“毎回”前提化します。 - 汚染ゼロ設計
粉塵・金属片・油分は製品不良や設備故障の原因。防塵養生・負圧ブース・集塵一体工具等で、作業発生物＝即時回収の設計にします。 - 工程分割
オフライン（工場外/倉庫）での事前組立と、現地装着・調整のみに作業を分割。現場滞在時間を極小化します。 - 冗長化
仮設支え・補助具・代替ルート・手動運用など“もしも”の逃げ道を必ず用意。 - 時短コミュニケーション
単一窓口（SPOC）・無線プロトコル・ホールドポイント（要確認工程）を事前合意して、現場での迷いをゼロに。
ポイントは止めない＝危険を持ち込まないこと。
スピードより安全と準備が最短ルートです。
停止時間を決める“事前の段取り”
稼働を止めない修理の8割は段取りで決まります。
最初の電話・メールでのヒアリングから、現地一次診断（短時間）、作業計画と承認までのスピード感が、実質のダウンタイムを左右します。
ここではシャッター119が実務で使う骨子を公開します。
ヒアリング（TEL/WEB）で押さえる10項目
5〜10分で取得できる情報でも、準備の精度が劇的に上がります。
写真が1〜3枚あるだけでも効果大。
- 設置場所（屋内/屋外・工場内の区画・衛生ランク）
- シャッター種類（手動/電動・軽量/重量・スラット幅・箱型の有無）
- 症状（重い・途中停止・異音・センサー不良・鍵不良など）と発生日
- 開閉頻度（1時間／1日あたり）とピーク時間帯
- 直近の修理歴（交換部位・年月・再発の有無）
- 周辺設備（ライン・搬送・フォークリフト動線・非常口・防火区画）
- 電源・制御（電圧・ブレーカー位置・インバータ/受信機の有無）
- 作業可能時間帯（稼働時間・夜間可否・休業日）
- 安全ルール（入構教育・KYT・火気作業許可・防爆など）
- 連絡体制（SPOC・承認者・緊急連絡網）
なお、シャッター119の無料相談で上記項目を写真3枚と一緒に送付いただければ、当日〜翌営業日に“止めない修理計画のたたき台”を作成します。
お気軽にご相談ください。
現地一次診断（15〜30分）
工場を止めずに診断するには、非接触・短時間が基本。
安全と衛生を優先し、計測・観察中心で実施します。
- 外観・走行軌跡：スラット偏摩耗、レール当たり、下端バーの歪み
- 音/振動：始動音・保護停止の有無・箱内の打音
- 制御ログ（可能なら）：インバータ・受信機の異常コード
- 環境確認：粉塵/油分/水分の付着、清掃しろ、搬送タクト
- 安全アセスメント：高所・落下物・挟まれ・電気・火気の危険源
結果に基づき、「その場でできる応急」と「後日・短時間で完了する恒久修理」に切り分けてご提案します。
修理計画の骨子
計画書はA4一枚で十分。現場で迷いが出ない“一目計画”にします。
- 作業日時（予備日含む）・担当者・緊急連絡
- 作業範囲・工程分割（オフライン製作／現地装着／調整）
- 安全計画（LOTO・KYT・動線分離・高所・火気・防爆）
- 養生・防塵・集塵・廃材回収計画
- 仮設・冗長化（仮支え・仮補強・代替動線/出入口）
- 騒音・臭気・振動対策（稼働時間帯との整合）
- ホールドポイント（承認が必要な中間工程）
- 受け渡し試験（操作・安全装置・非常手動・リミット）
工場を止めないための“仕込み”リスト
“現場で何とかする”は止めない修理の敵。現場に入る前に8割仕上げるのが原則です。
特に部材調達・仮設具設計・外製（オフライン）作業・書類と許可は、工程短縮のキモになります。
部材・工具・仮設の事前準備
持ち込み設計＝現場に“最短滞在”で臨むための準備設計です。
- 先行採寸→プレカット：スラット・レール・補強バー・チェーン/ベルトの先行加工
- 仮設支え／冶具：下端バー支持・スラット保持・レールクランプ・巻取り防止具
- 集塵一体工具：HEPA付きクリーナー・集塵カバー付きグラインダ・電動リベッター
- 静音・低臭資材：低VOC接着剤・シーリング材、無臭系潤滑
- 消耗品の冗長化：ビス・ナット・リベット・電線端子を必要数×2用意
- 仮設電源・照明：バッテリー式投光・低位置作業灯
書類・許可・教育
書類が整えば、現場は速い。工場内ルールに合わせたテンプレートを前倒しで準備します。
- 入構手続き：作業員名簿・健康診断・安全教育履歴
- 作業計画書：工程表・体制・危険予知・緊急時対応
- 許可申請：高所作業・火気作業・電気作業・防爆エリア入構
- 搬入計画：車両情報・通行経路・荷捌き時間帯
なお、シャッター119は、工場・物流センターの入構ルールに精通しています。
書類テンプレをもとに最短で承認まで進めます。
夜間・休日の工事も柔軟対応できます。
稼働中に実施する代表修理と“止めない”手順
ここからは最も依頼の多い修理を、止めない前提の手順で具体的に解説します。
作業は有資格の専門業者が前提。DIYは厳禁です（巻取りばね・電装は重大事故の恐れ）。
① 駆動ベルト／チェーンの交換（電動）
停止時間を最小化する王道の分割工法。先行採寸→外製→現地は張替えのみで臨みます。
- 前日まで：型式特定・長さ/ピッチ確認→純正/同等品を先行手配。
- 当日・稼働中準備：LOTO実施→レール養生・下端支持を仮設→周辺動線のカラーコーン分離。
- 既設の張力確認：現状のたるみ量・伸びを記録（再発防止データ）。
- 張替え：チェーンはスプリットリンク活用、ベルトは目印位置合わせで一発張り。
- 張力・芯出し：既定トルクで調整→試運転（無負荷→実荷）→保護停止が出ないか確認。
- 最終確認：駆動音・振動・温度上昇を計測→作業箇所の清掃・金属片回収。
コツは“写真＋動画のベンチマーク”を先に撮っておくこと。
張り過ぎ/不足の再発防止に有効。
② ガイドレールの局所調整／部分交換
引っ掛かりや片寄りのある現場で多い修理です。
局所的にレールを緩め→微調整→再固定。必要なら300〜600mmの部分交換で止め時間を絞ります。
- マーキング→緩め→シム調整：レーザーで垂直/平行を可視化、シムで微修正。
- 部分交換：プレカットしたレール片を差し替え方式で短時間交換。
- 仕上げ：レール内清掃＋シリコーン系潤滑（粉塵吸着を避ける薄塗り）→走行確認。
③ センサー（安全装置）／受信機のトラブル対処
途中反転・誤停止・反応なしが起きるケース。止めないためには切り分けが最重要です。
- 切り分け：壁スイッチ直結で動く→リモコン側／動かない→制御側
- 受信機リセット→再ペアリング：先に運用マニュアルで復旧可否を確認
- センサー交換：配線色・極性を写真記録→新品へスワップ→感度再設定
- 安全確認：障害物検知・ソフトリミット・非常手動の一連試験
注意として安全装置の無効化運転は厳禁です。試験中も立入禁止範囲を明示します。
④ 下端バーの曲がり／補強
フォークリフト接触や荷扱いで下端バーが波打ち、閉まりきらない・隙間風が入るといった事例。
補強バーの外製で即日復旧を狙います。
- 補強バーを現品合わせで外製→現地はリベット止めのみ
- 端部ゴムの気密性を回復→防犯プレートも同時装着で再発予防
⑤ スラット数枚の交換（局所損傷）
全面交換は止め時間が長い。損傷スラットだけ交換できる機種が多数あります。
- 該当スラットを上方へ送り出し→ピンポイントで抜き差し
- 新スラット挿入→連結ピン固定→走行の“段差”を微調整
⑥ 駆動ユニット一式のスワップ（計画停止30〜90分）
再発を繰り返す場合は、ユニットごと交換した方が止め時間が短く、信頼性も回復します。
プレ配線済みユニットを用意し、“外して付けるだけ”に設計します。
- 旧ユニットを外す→新ユニットを据付→コネクタ化配線で短時間接続
- 上限/下限リミットを初期設定→実負荷で3サイクル試験→引渡し
業種別の特記事項（食品・医薬・化学・金属・自動車・物流）
工場は業種ごとに絶対に守るべき品質が違います。
異物混入・交差汚染・FOD（外来異物）・ESD（静電気）・防爆など、現場要件を“修理手順”に翻訳しておくことが、止めない＝品質を落とさないの条件です。
食品工場（HACCP/GMP）
粉塵ゼロ・水分管理・低臭が必須。作業者も衛生区画のルールを遵守します。
- 防塵養生＋陰圧（簡易ブース）
- 低臭資材／無香潤滑剤を限定使用
- 毛髪・異物対策：粘着ローラー・金属検出対応の消耗品管理
- 工具管理：ツールボックス封印・持込点数の事前申告
医薬工場（C/NC区画）
微粒子と記録が命。作業ログ・工具ログをロットに紐づけ可能に。
- 粒子管理：集塵一体工具・濾過回収
- エビデンス：作業前後写真・試験記録・校正証明（必要に応じ）
化学・防爆エリア
火気・静電気に厳格。防爆工具・帯電防止で点検的修理を優先。
- 火気作業許可の時間・範囲を最小化
- ESD対策：帯電防止マット・リストストラップ
金属加工・鋳造
粉塵・熱・重量物。レール内の金属粉清掃と耐熱養生を厚く。
自動車関連（FOD管理）
小片の混入不可。マグネットトレイでビス・切粉・リベットを全回収。
物流センター
フォークリフト動線が絶えず動く。停止サイン・誘導員・立入規制で動線を確実に分離。
ゼロ災で“止めない”を実現
ゼロ災は止めない修理の大前提です。
ここを疎かにすると、一発で長期停止につながります。
最低限、以下を工程に埋め込むことが必須です。
- LOTO（電源遮断・鍵管理）
- KYミーティング（作業前5分の危険予知）
- 動線分離（フォークリフト／人／作業）
- 高所作業（足場・昇降設備・墜落制止用器具）
- 挟まれ防止（下端バー支持・立入禁止）
- 火気作業許可（溶断・研磨の火花養生・火気監視員）
- 廃材回収（金属粉・切粉・廃油の適正処理）
- 防火設備作業時の機能維持試験（必要な場合）
- 記録：作業報告書・試験記録・写真・使用部材ロット
なお、シャッター119は安全第一です。
資格保有者による施工、第三者リスクへの配慮、法令順守の徹底で、止めない×事故ゼロを両立します。
誤停止ゼロのコミュニケーション設計
止めない修理では、合図の不一致がトラブルの最大要因となりえます。
SPOC（単一窓口）と標準プロトコルでミスコミュニケーションを断ち切ります。
- SPOC：工場側1名・施工側1名の単一窓口
- 無線運用：チャンネル固定・コールサイン・復唱ルール
- ホールドポイント：**“ここで必ず止まる”**工程を紙で明示
- 現場可視化：作業エリアの赤枠・立入章・シートに工程表掲示
止めない修理のコスト構造
「止めない」には段取りと冗長化のコストが必要です。
ただし、停止による機会損失や品質事故リスクを考えれば、総コストで十分ペイします。
- 費用の内訳：部材費／外製費／夜間・休日割増／安全対策（仮設・養生・誘導員）／書類・許可
- オプション：代替ユニットスワップ／静音・防犯・耐食アップグレード
- 提案の出し方：最短復旧案、再発抑止案、更新（リニューアル）案の3案を出し、工場の方針で選べるようにします。
シャッター119は明朗見積です。
“今日止めないための最短案”と“3年再発抑止案”の2軸提示が基本で、費用対効果を見える化します。
修理は必ず依頼いただいたお客様とお話し、ご納得いただいた上で開始させていただきます。
いきなり修理を始めて、修理後にビックリする金額を請求するようなことはございませんのでご安心ください。
関西における現場のケーススタディ
実際の現場では、制約だらけの中での意思決定と段取りが勝負です。
典型的な3事例をまとめました。
大阪・飲料工場の出荷口（電動／受信機トラブル）
状況：朝方にリモコン不応答。壁スイッチは反応。出荷ラッシュ前で停止の余裕なし。
対応：切り分け→受信機リセット→再ペアリングで復旧、合計30分。
再発防止：受信機をシールド強化・電源ラインをノイズ対策。
ポイント：止めない＝切り分けの速さ。
神戸・金属加工工場（レール偏摩耗）
状況：一定位置で引っ掛かり。異音と低速化。昼間はフォークリフトが常時走行。
対応：部分交換（プレカット）＋シム調整。動線分離、立入禁止テープで区画化。
時間：60分で復旧。
効果：停止ゼロ・苦情ゼロ・再発なし。
京都・食品工場（下端バー損傷）
状況：パレット接触で下端が波打ち、気密低下。衛生区画で粉塵厳禁。
対応：低臭資材＋陰圧ブース＋補強バー外製。
時間：90分。
効果：隙間風解消・異物混入リスク低減。
シャッター119の強みと、上手な活用方法
「止めない修理」を日常的に実行するには、段取りの筋肉と在庫・技術の裏打ちが欠かせません。
シャッター119は関西の工場・倉庫の現場要件を知り尽くしたプロ集団です。
- 関西全域対応：大阪・京都・兵庫・奈良・和歌山・滋賀の地理・交通・入構ルールに精通
- 24時間365日受付：夜間・休日の短時間スロットにも柔軟対応
- 多機種対応×在庫力：駆動ユニット・センサー・下端バー等の代替在庫で最短スワップ
- 安全・衛生のノウハウ：HACCP/GMP、防爆、FOD、ESD等業種要件に合わせた標準手順
- 明朗見積×複数案提示：最短復旧／再発抑止／更新の3案で意思決定をサポート
まずは無料相談・出張見積もりをいたしますので、写真3枚と症状メモをご用意いただき、お気軽にご相談ください。
よくある質問（FAQ）
お問い合わせの多い疑問を、意思決定に役立つ実務目線でお答えします。
Q1：本当に“止めない”で修理できますか？
A： 症状によります。切り分けで受信機・センサー・張力調整・部分交換に落ちるケースは、止めずに（または短時間停止で）対応可能です。巻取りばね破断や箱体・レールの大規模破損は安全上、計画停止（30〜180分）を提案します。
Q2：安全面は大丈夫？
A： LOTO・動線分離・高所安全・火気許可・KYTを工程に埋め込む標準です。第三者リスクを最小化し、ゼロ災を前提に計画します。
Q3：衛生区画や防爆エリアでも対応可能？
A： 可能です。低臭資材・陰圧ブース・防爆工具・ESD等、要件に合わせた標準手順を持っています。必要に応じて教育・書類も事前に整備します。
Q4：費用は高くなりますか？
A： 止めない＝段取りコストが一部上乗せになりますが、停止による機会損失や品質事故の回避を加味すると総コストは低減するケースが多数です。最短復旧案と再発抑止案の比較でご判断ください。
Q5：修理と更新（交換）、どちらが得？
A： 3年視点の簡易LCC（ライフサイクルコスト）で比較します。年2回以上の同一故障や部品供給難は更新優位の兆候。静音・省エネ・防犯の効果も加味して提案します。
“止めない修理”のためのチェックシート
印刷して現場で使える簡易チェックです。
朝礼・昼礼で確認するだけでも、ダウンタイムが減ります。
- 症状の切り分け：操作（壁/リモコン）・制御（受信機/インバータ）・機械（レール/スラット/駆動）
- 安全設計：LOTO／動線分離／高所／火気／KYT／立入規制
- 汚染ゼロ設計：養生・集塵・低臭資材・工具管理
- 工程分割：外製（事前）／現地（装着・調整）／試験
- 冗長化：仮支え・代替動線・代替ユニット・工具二重化
- コミュニケーション：SPOC・無線プロトコル・ホールドポイント
- 記録：作業前後写真・試験記録・使用部材ロット・清掃完了
まとめ
工場稼働を止めないシャッター修理は、偶然の成功では成り立ちません。
準備で滞在を短縮し、安全で事故ゼロを担保し、工程分割で“装着・調整だけ”に絞る。
この3点を守れば、止めない修理は実現できます。
- 分割工法で現地滞在最小化
- LOTO×動線分離×KYTでゼロ災
- 外製×在庫×夜間スロットでゼロダウンタイムに近づける
- 明朗見積×複数案で意思決定のストレス軽減
生産タクトを守り、出荷を守り、ブランドを守る。止めない修理は、現場と職人の共同作業です。
シャッター119は、関西全域で24時間365日、安全×短納期×再発抑止のバランスが取れたソリューションをご提供します。
緊急の応急処置から恒久対策、更新（リニューアル）まで一貫して対応可能です。
まずは無料相談・出張見積で、最短ルートをご提案します。
【ご依頼の流れ】
- 点検：まず、シャッターの損傷箇所を点検します。
- 見積もり：修理にかかる費用を見積もります。
- 修理：必要な部品を交換し、シャッターを修理します。
- 動作確認：修理後、シャッターが正常に動作するか確認します。
修理は、必ず依頼いただいたお客様とお話し、ご納得いただいた上で開始させていただきます。
「当初の見積もりよりも部品の発注をしないといけなくなりそう」「費用がかかりそう」だと判断した場合は、必ず手を止めて再度ご提案をさせていただきます。
いきなり修理を始めて、修理後にビックリする金額を請求するようなことはございませんのでご安心ください。
この記事の著者
シャッター119 編集部
シャッターに関するお役立ち情報を発信しています。代表の私が長年の経験に基づき、修理費用の目安、業者選びのポイント、日々のメンテナンス方法などを簡潔に解説。シャッターに関する疑問を、スピーディーに解決します。シャッターの修理・交換も「シャッター119」にお気軽にご相談ください♪
